品質 継ぎ目が無い精密鋼鉄管 & 継ぎ目が無い風邪-引かれた鋼鉄管 工場

交換管の厚さは? 交換熱管の壁厚さの共通範囲 1.典型的な厚さ (インチ) 典型的なチューブ壁厚さは16ゲージ (約0.065インチ)に10 メートル (約0.135インチ)厚い壁で高圧用途に使われます 壁の厚さは約0.083インチ壁の厚さは約0.095インチ. 2.国際規格 (ミリメートル) ISO規格は,外径範囲 6 mm 〜 89 mm,壁厚さ範囲を指定する.1.0 mm ¥ 8.1 mm. 壁の厚さは,通常,00.049インチ 0.120インチ(約1.24mm 〜3.05mm) 3.管の大きさと厚さの関係 一般的なチューブの外側の直径は1⁄2インチから2インチ,3⁄4 インチ最も広く使用されています 3⁄4 インチ OD (約 19.05 mm) の場合,このサイズは工業用に使用されることが最も一般的です. 概要表: 典型的な壁厚さ 標準 / ソース 厚さ範囲 (インチ) 厚さ範囲 (mm) 典型的な計測範囲 00.065 ¥ 0.135 ≈1.65 ≈343 実用的な値 ミン ≈ 0.083平均は0です095 ≈ 2.1 ̇ 24 ISO標準 ほら 1.0 81 アメリカ標準 0.049 ¥ 0120 ≈ 1.24 ≈ 305 一般的な3⁄4インチOD使用 ほら ほら 壁 の 厚さ の 選択 に 影響 する 主要 な 要因 動作圧力と温度高圧や高温環境では 安全性と構造の整合性のために 厚い壁が必要です 熱伝送効率薄い壁は熱伝達を改善しますが,機械的強度を低下させることがあります. 適用される基準国際 (例えばISO) または地域 (例えば米国ASA) の規格では,許容された厚さ範囲を定義します. 製造の許容量製造の許容量は ±10%の変動を許容するので,実際の壁厚さは名値からわずかに偏りることがあります. 結論 シェル・アンド・チューブ式熱交換器では,典型的なチューブ壁厚さは一般的に00.065インチと 0.135インチ(約1.65mmから3.43mm) 適用要件に応じて,より広い範囲が10.0mmから8.1mmISO 標準に従って,または00.049インチから0.120インチアメリカ標準では1.24mm~3.05mmです.  

熱交換器のチューブは一般的にどのようなものですか？   熱交換器は、通常、シェル内に束ねられた単純な円筒形の「プレーン」チューブを使用しますが、より高い熱伝達率が必要な場合は、エンハンスドサーフェスチューブ（フィン付きなど）も使用されます。これらのチューブは、通常、腐食や温度に強い金属（銅、炭素鋼、ステンレス鋼（304/316L）、銅ニッケル合金、チタン、ニッケル合金（インコネル、ハステロイ）またはジルコニウムなど）で作られており、関連する流体、圧力、温度に基づいて選択されます。バンドルは、チューブシートに固定されたストレートチューブまたは熱膨張に対応するU字型チューブで構成され、直径は0.625インチから1.5インチ（16〜38 mm）で、業界標準の肉厚で提供されます。 チューブ構造 プレーン（スムーズ）チューブ 説明: 内外面が滑らかな円筒形のチューブで、ベースラインの熱伝達性能を提供し、製造が最も簡単です。 用途: 多くの液体-液体またはガス-液体用途のシェルアンドチューブ熱交換器で標準的に使用されています。 フィン付き（エンハンスド）チューブ 説明: 外側（または内側）に軸方向またはヘリカルフィンが取り付けられたチューブで、表面積と乱流を大幅に増加させ、熱伝達を促進します。 用途: 空冷熱交換器や、片側に低い対流係数がある場合に一般的です。 材料の選択 炭素鋼とアドミラルティ真鍮: 経済的で、中程度の性能。水や低圧サービスで使用されます。 銅と銅ニッケル合金: 海水または飲料水における優れた熱伝導率と耐食性。 ステンレス鋼（304/316L、二相鋼）: 化学薬品および食品グレードのサービスに対する優れた耐食性。 ニッケル合金（インコネル、ハステロイ）: 高温および腐食性の高い環境（例：酸、塩化物）。 チタンとジルコニウム: 塩化物応力腐食割れに対する優れた耐性、および海水や酸などの非常に腐食性の高い媒体。 バンドル構成 固定チューブシート チューブは固定チューブシートに溶接または拡張されます。シンプルで経済的ですが、熱膨張への対応は限られています。 U字管 連続的な「U」ベンドにより、シェルとチューブ間の差動膨張が可能になります。熱応力への対応は容易ですが、ベンド内側の清掃は困難です。 フローティングヘッド 1つのチューブシートは自由にフローティングでき、バンドルの完全な引き抜きと検査が可能です。頻繁な清掃が必要なサービスに最適です。    

熱交換管とは?   A について熱交換管(熱交換管とも呼ばれる) は,熱エネルギーを交換している2つの流体のうちの1つを輸送するために特別に設計された圧力軸承管である.この管は,殻と管の核を構成しますUチューブまたはプレートとチューブ式熱交換器で,優れた熱伝送性能と機械的な強さと耐腐蝕性を組み合わせなければならない.   1核機能 流体チャネル: 管側から流れる液体 (熱か冷) を運び,外側から流れる液体 (殻側) を運びます. 熱移転表面: 薄い壁と高熱伝導性の材料は,2つの液体間の熱交換速度を最大化します. 2デザインの重要な特徴 壁厚さと直径 薄い壁熱抵抗を最小限に抑えるため OD範囲交換器の設計に応じて,通常3⁄8′′から2⁄2" (10mm~60mm) 表面仕上げ 滑らかな内装汚れや圧力低下を減らすために 時々強化された熱伝達係数を高めるため 圧力と温度評価 高圧 (数百バーまで) と高温 (~200°C~600°C以上) に耐えるように設計 耐腐食性 一つの液体または両方の液体が攻撃的である場合 (海水,酸,アミンなど) 3共通材料 材料 典型的な使用事例 銅と銅合金 HVAC,冷却,高伝導性と低コストが優先事項である場合 ステンレス鋼(例えば 304, 316) 食品,製薬,化学産業 絶好の耐腐食性 炭素と低合金鋼(例えば,ASTM A179,A192) 高圧蒸気ボイラー,石油&ガス 腐食性のないサービスに費用効率が良い 合金鋼(例えば,クロムモリ) 高温サービス (発電所,石油化学) チタン 超腐食性環境 (海水淡化) 4適用される基準 ASTM A179 / A192:シームレス・ボイラー・チューブ ASTM A213 / A249 / A268: 高温サービス用無縫/フィニングステンレス鋼管 EN 10216-2 / EN 10217: シームレス・溶接鋼管に関する欧州規格 ASME ボイラー・プレッシャー容器コード 第2節と第8節: 材料の仕様と設計規則 5典型的な用途   発電:蒸気コンデンサ,ボイラーエコノマイザー 石油・ガス: 熱回収,原材料の予熱,ガス冷却機 化学・石油化学: 原子炉の加熱/冷却,断片化コラムのリボイラー エフ・キャッシング&冷却: 冷却機,冷却機,蒸発機 食品・医薬品: パスタライザー,ステリライザー  

コールドフィニッシュは冷間引抜きと同じですか？ いいえ – “冷間引抜き” は “コールドフィニッシュ” 製品を製造する特定の方法の1つですが、“コールドフィニッシュ” はいくつかのプロセスを包含しています。 冷間仕上げ (CF) 鋼 最初の熱間加工後に室温で仕上げられた棒材、管、またはパイプの総称です。 一般的なCFプロセスには以下が含まれます: 冷間引抜き (ダイスを通して引く) 冷間圧延 (ロールの間を通す) ストレッチリデューシング (機械的にサイズに伸ばす) リーミングまたは研削 (厳しい公差のため) 熱間仕上げ材と比較して、寸法精度、より滑らかな表面仕上げ、および強化された機械的特性 (より高い降伏/引張強度、より優れた真直度) が得られます。 冷間引抜き鋼 冷間仕上げのサブセット: ワークピースは、断面を減らし、表面を洗練するために、一連のダイスを通して引かれます (“引抜き”)。 非常に正確な寸法 (±0.001″–0.005″)、優れた真円度/真直度、およびマットまたは研磨仕上げが得られます。 ひずみ硬化によって強度をさらに高め、内部の空隙を閉じます。 特徴 冷間仕上げ (一般) 冷間引抜き (特定) プロセス 引抜き、圧延、ストレッチ、リーミング ダイスを通した引抜き 公差範囲 ±0.005″–0.020″ (標準) ±0.001″–0.005″ (非常に厳しい) 表面仕上げ 滑らかから非常に滑らか マットから光沢、非常に均一 機械的特性 熱間仕上げと比較して改善 さらなるひずみ硬化効果   結論すべての冷間引抜き製品は冷間仕上げですが、すべての冷間仕上げ製品が冷間引抜きではありません。“コールドフィニッシュ” は、部品が室温でサイズ調整され、仕上げられたことを示しています。“冷間引抜き” は、それが具体的にダイスを通して引かれたことを示しています。  

熱で完成した管と冷で完成した管の違いは何ですか?   "熱加工"と"冷加工"という用語は,鋼管の形状と仕上げを意味する.この2つの間の違いは,主に管が加工される温度にあります機械的特性や表面の仕上げに影響します 熱で完成した管: 製造プロセス: 熱で完成した管は,高温 (通常1000°C以上) に鋼材を加熱し,それから挤出,穿孔,または回転鍛造などのプロセスを通して形作ることで製造されます.管は部屋温度に冷却されます. 表面塗装: 高温の製造プロセスにより,熱で完成した管の表面仕上げは,通常,冷で完成した管と比較して粗いです.特定の用途のために追加の表面処理が必要になる可能性があります.. メカニカルプロパティ: 熱加工により,通常,内部構造が良さながら,寸法が少し低いチューブが作られる.材料はより柔らかい傾向があります.しかし,残留ストレスを示すこともあります.. 申請熱加工管は,高精度ではなく強度と耐久性が優先されるアプリケーションに使用されます.これらの管は,構造,自動車,超高性能のアプリケーション. 費用: 通常,熱で完成した管は,よりシンプルな製造プロセスにより安価です. 冷凍加工チューブ: 製造プロセス: 冷凍加工管は,冷凍抽出や剥削などのプロセスを通して,室温または室温に近い温度で加工されます.鋼管は直径を小さくし長さを伸ばすため,模具を通って引っ張られる.. 表面塗装: 冷加工管は,塗り込み過程で追加硬化を受け,熱加工管と比較して表面がはるかに滑らかで,より磨きよく,清潔で,均質な表面. メカニカルプロパティ: 冷式仕上げにより,チューブにより高い強度とより高い寸法精度が与えられます.冷式仕上げチューブには,よりよい表面硬さがあり,より寸法精度があります. 申請: 冷加工管は,高次元容量,平らな表面仕上げ,優れた機械性能を必要とするアプリケーションに理想的です.これらは水力,航空宇宙,精密機械. 費用: 冷加工管は,より高い精度と表面仕上げを達成するために必要な追加の加工ステップのために,一般的に高価です. 主要な違いの概要: 特徴 熱で完成した管 冷凍加工管 製造温度 高温で加工した物 (1000°C以上) 室温またはそれ以上の温度で加工 表面塗装 より 粗い,しばしば さらに 治療 を 必要 と する 滑らかで磨かれた表面 メカニカルプロパティ より柔らかい 精度が低い より高い強度,より大きな寸法精度 申請 構造用,自動車用,重用用 水力,航空宇宙,精密機械 費用 プロセスが簡素化したためコストが下がる 追加加工によるコスト上昇   簡単に言うと,熱で完成した管は,表面仕上げや寸法精度よりも強度が重要である,より要求が低いアプリケーションに適しています.冷式加工管は,より優れた機械特性と精製された表面を必要とする精密アプリケーションのために設計されています..